Un viaje de cambio

13 de marzo de 2023

10:00

En el año de su 40 aniversario, el fabricante de componentes y especialista en procesamiento láser, Micrometric reflexiona sobre los cambios a los que se ha enfrentado la empresa y la evolución de los servicios que ofrece en el sector médico.

Fundada por Maurice Gates y Neil Main, Micrometric, con sede en Lincoln, comenzó cortando chapa metálica utilizando láseres de CO2 en enero de 1983. En su primer mes, Micrometric tuvo una pequeña facturación de alrededor de £50, pero pronto comenzó a crecer.

Varias solicitudes para cortar con láser otros materiales llevaron a Micrometric a considerar nuevas formas de cortar silicio, alúmina y metales más exóticos. También se le encargó fabricar piezas de plástico difíciles y se consiguió precisión y un control informático de gran complejidad. A medida que crecía la demanda de trabajo especializado, también crecía el negocio.

Neil Main, director general de Micrometric, recuerda los contratos que cambiaron los servicios prestados por Micrometric: “El Establecimiento de Investigación de Energía Atómica de Harwell nos preguntó si podíamos fabricar sensores de radiación para detectar la radiación alfa. Habían producido un nuevo plástico que reaccionaba a la radiación y una forma de utilizar el electrograbado para crear líneas que podían contarse con un microscopio.

“Necesitaban cortar pequeños rectángulos y cada uno tenía una letra, un número y un código de error diferente en cada uno. En aquel momento nuestros competidores no podían hacer esto, así que aceptamos el desafío. Programé el gran láser de CO2 (DE) y un experto en informática local programó el nuevo BBC Micro, que perforó con éxito la identidad y produjo las piezas necesarias.

“Después de un tiempo, necesitábamos acelerar las cosas y compramos la máquina de corte por láser de fibra HK. ¡Cambió la forma en que trabajamos! Abordamos los trabajos potenciales con flexibilidad y apertura de mente, lo que nos permitió ofrecer servicios nuevos e innovadores. De hecho, ¡todavía hacemos este trabajo!

El desarrollo continuo fue una estrategia clave para la empresa y en 1985 se contactó con Micrometric para cortar silicio. Su cliente tenía un contrato para fabricar un semiconductor concreto, pero necesitaba silicio especial y un conjunto particular de discos. Después de que el láser de CO2 no cumpliera con el estándar requerido, Micrometric compró el láser Nd:Yag de Suiza, que produjo alrededor de 1,5 millones de semiconductores en aproximadamente 18 meses.

El volumen de silicio significó que Micrometric necesitaba invertir en otro láser; un JK Laser que fue fabricado en Rugby. La empresa también cortaba silicio para otras empresas de Europa, incluidas Finlandia, Alemania e Italia.

En 1990, Micrometric Techniques era un procesador láser de precisión y varias industrias pedían al equipo que fabricara piezas. La mayoría de los artículos médicos eran para instrumentación, pero se le pidió a Micrometric que fabricara una pieza para un eliminador de cáncer de próstata. Era un tubo de acero inoxidable largo y delgado cortado con láser con partes soldadas con láser. Esto significó que el equipo pudo mejorar sus técnicas de soldadura láser y permitió que el proceso fuera más controlado.

En 1994, la empresa se trasladó a una nueva fábrica especialmente diseñada en Lincoln, lo que permitió una mayor expansión. Al disponer de más espacio, la empresa invirtió en nuevos láseres, incluido el primer Bystronic.

Neil Main recuerda cuando Gates intentó vender el negocio: “Aún tengo contratos potenciales de algunas de las empresas que no lograron comprar Micrometric Techniques. La mayoría estaba interesada en sólo una de nuestras amplias gamas de producción y no todos querían "el resto".

“En 2004 compré la empresa a Maurice y en aquel momento teníamos una buena facturación y un gran número de empleados. Cambié el nombre de la empresa de Micrometric Techniques a Micrometric, ya que este era el nombre con el que los clientes conocían la empresa”.

Después de comprar Micrometric, Neil se enfrentó a un gran desafío: el cliente más grande, que representaba alrededor del 25% de la facturación de la cartera de Micrometric, compró su propio láser. Los ingresos de la empresa disminuyeron y esto provocó despidos.

La recuperación tomó un tiempo antes de que la empresa pudiera invertir en nuevos equipos, pero los avances tecnológicos significaron que los nuevos láseres cuando se compraron eran de última generación, lo que resultó en componentes de mejor calidad más rápidamente con una fuerza laboral más calificada.

En los últimos cinco años se ha producido un fuerte crecimiento y más inversiones para satisfacer la demanda de componentes de precisión, incluida la máquina cortadora de tubos Coherent Starcut para instrumentos médicos exclusivos con alta precisión y una nueva máquina Lasercube que ofrece calidad, precisión, velocidad y eficiencia. La empresa cree que estos desarrollos permitirán al equipo seguir produciendo componentes de precisión de alta calidad para el sector médico.

Al mirar hacia el futuro, Main se muestra positivo: “La mayoría de las cosas surgen de una necesidad y hemos visto muchos cambios en los últimos tres años, pero los clientes siguen pidiendo nuevas piezas y procesos.

“Un cliente nos pidió recientemente que cortemos y soldemos con láser componentes para insertarlos en cuerpos humanos, que podemos producir, pero también necesitan soluciones médicas de limpieza profunda, desinfección y embalaje médico, que no es nuestra área de especialización. Siempre estamos buscando nuevas formas de ampliar nuestros servicios, por lo que existe un enorme potencial de crecimiento en la industria médica”.

13 de marzo de 2023

10:00